Это деревообрабатывающее предприятие считается одним из самых современных в России. Всего за несколько лет фабрика с 80–летней историей и дедовскими технологиями стала производством XXI века.
Чебаркульский фанерно–плитный комбинат сегодня выпускает несколько видов прессованных плит для наружных и внутренних строительных работ. А ещё продукция идёт на изготовление встраиваемой и офисной мебели.
«С 2007 года мы полностью модернизировали производство, вложили в это десятки миллионов рублей,– сказал генеральный директор комбината Александр РЕШЕТНИКОВ.– Теперь это качественно новое предприятие с лучшими, пожалуй, на сегодня технологиями деревообработки, которые только есть в мире. У нас работает оборудование компаний Raute и Plytec (Финляндия), Steinemann (Швейцария), Omeco (Бразилия), Bersey (Турция), Hasimoto (Япония) и других признанных производителей специальной техники. До недавнего времени мы мало сотрудничали с российскими машиностроителями. Но сегодня происходит переоценка ценностей. И причина не только в кризисе и государственном поощрении импортозамещения».
Технология плюс экология
Модернизация чебаркульского предприятия с самого начала задумывалась не только как прорывной технологический, но и экологически ориентированный проект. Нынешнее производство в принципе не предполагает применения чего бы то ни было, способного негативно повлиять на окружающую среду и тем более на здоровье людей. Роспотребнадзор, природоохранная прокуратура и другие контролирующие организации не раз это отмечали. Но работающая в городской черте фабрика – это всё же не курорт, и жалобы от людей, живущих рядом, были. Соседям мешали шум от оборудования и древесная пыль, с которой бороться очень трудно. Мельчайшие частички древесины – это, конечно, продукт экологически чистый, практически безвредный, не выбросы какого–нибудь химического производства, но всё–таки. Окрестных хозяек мало радовало, когда свежевыстиранное бельё при сушке на улице вдруг покрывалось слоем древесной пыли.
«Проблему производственного шума, который, кстати, и прежде не выходил за допустимые санитарные нормативы, мы решили в прошлые годы,– подчеркнул главный инженер предприятия Александр АНУФРИЕВ.– При замене отслужившего своё оборудования на новое все «шумные» механизмы с улицы переместили под крышу, в цеха. А вот теперь, нынешним летом, окончательно закрыли и вопрос с выбросами древесной пыли».
Десятки лет, ещё со времён советского мебельного производства, на комбинате использовались пылеуловители, которые не могли гарантировать полную очистку воздуха. До поры до времени с этим мирились. Потому иногда отходы, образующиеся при опиловке и шлифовке фанерных плит, оказывались не в специальных пылесборниках, а на территории предприятия. При малейшем дуновении ветра они перекочевывали дальше, на соседние подворья.
Переговоры с традиционными зарубежными партнёрами о замене устаревшей системы пылеочистки велись, отрабатывались детали контракта, согласовывались технологии. Но резкое обесценивание рубля в конце 2014 года заставило производственников действовать решительно, быстро, и совсем не так, как планировали.
«Курс доллара и евро в одночасье сделал предварительные договорённости с европейскими поставщиками финансово неподъёмными,– продолжил главный инженер.– Стали присматриваться к отечественным машиностроительным предприятиям. И, представьте, нашли то, что нам подходило. Совсем рядом нашли, в Челябинске. Компания «Альбокос» смогла предложить нам пылеулавливающую установку с импульсной системой регенерации, способную полностью обслуживать участок опиловки и шлифовки фанеры. Оборудование установлено, отлажено и уже действует. Эта установка стала достойной заменой оборудованию, которое мы рассчитывали купить за границей. И вышло всё в три с лишним раза дешевле!»
Пошли другим путём
Кризис заставил отечественные предприятия перестать ориентироваться исключительно на зарубежные поставки и помог присмотреться к отечественным производителям нужного оборудования, которые нередко работают по соседству. Впрочем, этот процесс обоюдный. Производственники, избалованные иностранным качеством и сервисом, не станут работать с российскими партнёрами, если их предложения будут заведомо хуже. И никакая дешевизна, никакой патриотизм здесь не помогут. Так что отечественным поставщикам волей–неволей приходится потягиваться до того уровня, которого от них требуют потребители. И это оборотная сторона импортозамещения.
Ещё одним плодом политики импортозамещения на Чебаркульском фанерно–плитном комбинате стал запуск новой системы загрузки набранных пакетов шпона в фанерный пресс. Эта система для пресса бразильского производства восемь лет назад считалась одной из самых совершенных в деревообработке. Но вечным ничего не бывает. Возникла дилемма: обращаться к зарубежным партнёрам и платить бешеные деньги, или искать поставщика в России? В Чебаркуле решили пойти третьим путём. Заказали детали и различные комплектующие на нескольких отечественных машиностроительных предприятиях, в том числе на местных, и… собрали всё сами. Получилось так, что слух о «чебаркульском чуде» пошёл по всем профильным производствам страны. Теперь посмотреть на то, как работает система загрузки на Южный Урал приезжают деревообработчики из Башкирии, из Кировской области – отовсюду.
«В ближайших планах – покупка и установка новой сушильной камеры для нашей продукции,– поделился генеральный директор предприятия.– Еще год назад мы были уверенны, что нашей промышленности нереально сделать оборудование с необходимыми для фанерно–плитного производства параметрами. Жизнь, производственный опыт последнего времени заставил взглянуть на это по–другому. Объявим конкурс, будем внимательно изучать все предложения. Но российские производители теперь для нас наиболее желанные партнёры».
Фанерный кошмар. Самое страшное испытание для бизнеса – это не кризис 
От гвоздей до дайвинга! 
Не металлургией единой. Приносит ли реальные плоды привлечение инвестиций в регион? 
Как расти малому бизнесу? Пенсионеров и школьников зовут в предприниматели 
Южноуральские машиностроители начали искать новые ниши