Алексей Фёдоров из тех людей, про которых говорят - «самородок». Он участвовал в строительстве завода по производству высоковольтных двигателей, стал успешным бизнесменом и признанным экспертом в области инженерии.
Первые шаги
Наш герой родился в начале 90-х в поселке Уйского района Челябинской области в семье рабочих. Тяга к изобретениям проявилась ещё в детстве. В 10 лет парнишка прямо во дворе своего дома соорудил из кирпича небольшую мартеновскую печь и получил первую выплавку. Говорит, кокс достал на местной кузнице, а железную руду нашел на Лысой горе. Когда металл начал плавится, отлетающие искры спалили мальчишке брови и ресницы. Но радости не было предела – металл он получил! Однако отец его радости не разделил и кувалдой разрушил всю конструкцию.
Школу Алексей окончил с серебряной медалью.
«Когда учился в 11 классе, мама дала мне 200 рублей и сказала: «Езжай в Челябинск и посмотри, куда будешь поступать», - вспоминает он. – Я подал документы в ЮУрГУ на аэрокосмический и энергетический факультеты. Суммы баллов по ЕГЭ хватило, чтобы поступить учиться на любую из этих специальностей, но я в итоге выбрал электромеханику».
Первая официальная запись в трудовой книге – дворник, это было на первом курсе, а на втором Алексей устроился в компанию «НПО «Росучприбор». После занятий каждый день ходил на работу, паял микрочипы, микроконтроллеры, помогал в пусконаладке. Его рабочий день заканчивался в 22 часа, а с утра он ехал в университет.
Перед написанием дипломной работы студент Фёдоров отправился на Приобское месторождение, и четыре месяца проработал электромонтером в компании «ЮНГ-Энергонефть». Полученные знания пригодились для успешной защиты диплома, а на заработанные деньги парень купил первый автомобиль – «десятку». Потом была армия, мотострелковые войска. Демобилизовался Алексей в должности начальника тренажёров.
Завод в чистом поле
В 2012 году парень устроился в НПО «Электромашина», участвовал в разработке танков на платформе «Армата» - «Бумеранг», «Тайфун», «Курганец». А в 2016, пройдя три этапа жёсткого конкурсного отбора, получил должность ведущего инженера в АО «Русские электрические двигатели».
Именно тогда из-за санкций возникла острая необходимость в отечественных аналогах высоковольтных двигателей, которые перекачивают нефть в Европу по нефтепроводу «Дружба». И тогда по поручению правительства при участии «Транснефть» была поставлена задача – построить в Челябинске завод по полному циклу производства высоковольтных двигателей. Предприятие должно было возникнуть буквально на пустом месте – в чистом поле.
«Передо мной поставили задачу возглавить весь технологический передел производства статоров и роторов, - рассказывает Алексей. – Чтобы изучить новейшие технологии и научиться подбирать оборудование, меня в составе технической группы направили в полугодовую командировку в город Монфальконе (Италия) на предприятие Nidec ASI. Вернувшись, мы занялись строительными изысканиями, организацией коммуникаций и инженерных сетей, расчётом фундаментных и электрических нагрузок».
Завод построили буквально за пару лет. Дальнейшей задачей нашего героя стала организация бесперебойного серийного производства 28 различных типов электрических машин. В 2020 году, несмотря на хорошую должность и привлекательную зарплату, Алексей ушел с предприятия, решив, что пора заняться собственным бизнесом. Теперь его компания оказывает услуги в сфере инженерного консалтинга. Кроме того, Алексей Федоров сотрудничает с ведущими техническими университетами и публикует научные статьи об инновациях в производстве.
Реанимировать советские наработки?
Алексея часто спрашивают, насколько отрасль станкостроения в России сейчас соответствует современным рыночным условиям и является конкурентоспособной.
«Я считаю, что всё очень плачевно, - признаётся он. - Те наработки, которые были в Советском Союзе, растеряны и для их реанимации требуются колоссальные средства. Например, раньше станину для большого станка выплавляли из чугуна, и, в соответствии с техническими требованиями, она должна пять лет лежать под открытым небом, накаляться под солнцем, ржаветь под дождем. Это делается для того, чтобы напряжение, возникающее при термической обработке, ушло. И это напряжение уже не скажется на точности станины, а ведь точность станины напрямую влияет на точность обрабатываемой заготовки. Сейчас это все ушло, в ЧПУ остались только фрезерные станки для получения деталей как МДФ, полиамид, фторопласт, но это лишь крошечная доля от всей станкостроительной отрасли, которую нужно модернизировать».
Нужны тысячи мелких производств
Еще одна проблема создания импортозамещающей продукции, по мнению Алексея Фёдорова. это отсутствие должного финансирования.
«К примеру, возьмем подшипниковый узел, - размышляет инженер. – Бывают подшипники качения, а есть подшипники скольжения. В них вал движется за счет масляной пленки толщиной в 1 мм. И сейчас производство таких подшипников целиком импортное. А если нам его начинать осваивать, представьте, сколько подшипников нужно загнать в брак, чтобы научиться их делать правильно и качественно. Потому что с первого раза хорошо не получится, а кто будет платить за этот брак, непонятно. Да, какие-то простые вещи мы делаем: нефтяные задвижки, различные клапаны и так далее, но, если говорить о более сложных деталях, нужна модернизация целой отрасли».
Он уверен: в России нужны ассоциации, где люди будут обмениваться накопленным опытом, рассказывать о себе. Приводит пример с термообработки древесины. Если что-то строить из обычной березы, дерево сгниет за 5-10 лет. А после термообработки при температуре 180-200 градусов разрушаются цепочки сахаров в структуре дерева, и деревянное изделие может служить 100 и более лет.
«Однажды в Уфе я познакомился с инженером, компания которого производит такое оборудование – термовакуумные камеры, - говорит Алексей. - Им в мире аналогов нет! Но производство нужно развивать и модернизировать, а с этим инженеру никто не помогает. У нас есть лесные ресурсы, технологии, рынок сбыта данной продукции – буквально вся Европа, нужно просто инвестировать в тысячу таких микроотраслей. Надеюсь, в свете последних событий начнут вкладываться, наконец, в отечественную экономику и производство. Гарантом экономической стабильности страны должны выступать не единичные градообразующие предприятия, а сотни тысяч мелких производственных мануфактур по всей стране».